Наиболее распространенные методы нагрева приведены в таблице 6. При выборе метода следует учитывать рассеяние тепла снаружи бака. Наложение термоизоляции позволяет значительно уменьшить потери и снизить мощность нагревателя. Эффективность термоизоляции может быть проверена посредством измерения перепада температур на поверхности бака и поверхности термоизоляции. Равномерное распределение температуры позволит избежать локального образования конденсата при нагреве.
Выравнивание температуры масла (снижение постоянной времени нагрева) достигается посредством принудительной циркуляции масла. Постоянная времени (т0) зависит от массы масла (т) и расхода (q) и может быть определена по формуле
При нагреве разбрызгиванием масла устройства для разбрызгивания следует располагать с учетом обеспечения равномерного нагрева изоляции.
При нагреве посредством циркуляции горячего масла следует учитывать его возможный перегрев в зоне нагревательных элементов. Анализ растворенных газов служит средством контроля состояния нагревательных элементов.
Особого внимания требуют меры по предупреждению перегрева обмотки при применении метода нагрева внутренними потерями (например, прогрев постоянным током). Следует учитывать погрешность измерения температуры обмотки, а также превышения температуры наиболее нагретой точки над контролируемой средней температурой обмотки. Уровень масла должен быть выше уровня прессующих колец обмотки.
Методы сушки
1. Циркуляция горячего масла.
Сушка осуществляется путем циркуляции сухого горячего масла; выделяющаяся в масло влага удаляется, например, вакуумно-дегазационным устройством. Для эффективной сушки рекомендуется температура масла 85—100°С и расход при циркуляции примерно 70 м3/ч. Должна учитываться возможность окисления масла в процессе обработки.
Меюд может быть эффективен при сравнительно небольшом увлажнении изоляции.
2. Вакуумная сушка (сушка вымораживанием).
Технология эффективна для удаления поверхностною увлажнения изоляции после прямого контакта с окружающим воздухом. Для достижения влажности в поверхностных слоях, например, 0,5% осип очное давление в баке при температуре 30°С должно быть 0,05 мм рт. ст. или ниже. Вымораживание используется для обеспечения устойчивой работы вакуумною насоса и контроля выделяемой влаги.
3. Сушка методом термодиффузии. Технология включает следующие процедуры:
· нагрев активной части посредством циркуляции горячею масла (80—90°С) с выдержкой при достижении расчетной температуры для нагрева массивных деталей (магнитопровода);
· слив масла;
· вакуумная обработка при остаточном давлении 1—5 мм рт. ст. с контролем конденсата.
4. Сушка методом разбрызгивания горячего маслa.
Технология включает следующие процедуры:
· слив масла до уровня нижнею ярма магнитопровода;
· разбрызгивание масла при температуре 90—120°С непосредственно на обмотки и изоляцию при остаточном давлении 5—10 мм рт. ст. с расходом масла 30—50 м3/ч;
· отключение циркуляции и продолжение вакуумной обработки при остаточном давлении 1 мм рт. ст. или ниже.
Следует учитывать возможность окисления масла и загрязнения изоляции продуктами старения.
5. Комбинированная сушка периодическими циклами с применением разбрызгивания масла, сухого воздуха и вакуума (технология НИЦ ЗТЗ-Сервис).
Процедуры процесса:
• слив масла;
• установка разбрызгивателей;
• предварительная вакуумная подсушка бака и активной части;
• заливка чистым сухим стабильным маслом, преимущественно с высокой растворимостью воды и продуктов старения масла (либо регенерационным маслом) до уровня выше верхнего ярма магнитопровода;
• нагрев методом разбрызгивания масла, нагретого до 90—95 °С с расходом 50— 60 м3/ч при остаточном давлении 150— 200 мм рт. ст.;
• прекращение циркуляции; обработка при остаточном давлении 0,5—1,0 мм рт. ст. с нагревом и очисткой при необходимости донного масла; снижение температуры на 10—15°С с обеспечением средней температуры изоляции 80— 85 °С (в зависимости от начального состояния);
• обработка циклами: нагрев (промывка, регенерация) — вакуумная сушка до необходимого результата.
6. Комбинированная сушка с помощью нагрева обмотки токами низкой частоты, циркуляции масла и вакуумной обработки (технология фирмы Micafil). Процедуры процесса:
• подача трехфазного тока от низкочастотного конвертора в обмотку ВН при закороченной обмотке НН;
• подогрев обмотки током низкой частоты и параллельно циркуляцией горячего масла через вакуум-дегазационную установку;
• слив масла;
• увеличение температуры обмоток до 110-120 °С;
• вакуумная сушка при одновременном подогреве обмоток током;
• заливка маслом после окончания процесса сушки.
В течение процесса контролируются следующие параметры: ток нагрева, температура обмоток ВН и НН, мощность нагрева, максимальное напряжение, длительность фаз процесса, вакуум, скорость выделения воды, температура изоляции.